Il 2020, con le problematiche legate alla pandemia globale, ha dimostrato sul campo come l’agilità sia diventata fondamentale anche nei processi manifatturieri. Molte supply chain hanno subito brusche modifiche, a causa delle chiusure imposte, e contemporaneamente il mercato è cambiato in tempi brevissimi, con variazioni repentine di domanda e offerta che non hanno eguali nella storia.

Il settore manifatturiero, insomma, ha dovuto affrontare una serie di sfide che non sarebbero state prevedibili fino a sei mesi prima. Uno degli aspetti più critici emersi in questo periodo, e vera sfida per il prossimo futuro, è la reattività delle aziende di fronte a repentine variazioni del mercato. Reattività che, nella maggior parte dei casi, è legata a doppio filo all’implementazione di soluzioni di controllo e coordinamento dei processi manifatturieri e in generale della filiera, dall’ordine alla consegna. Tutte sfide che possono trovare una risposta nella transizione digitale.

La transizione digitale nel settore manifatturiero

Nel settore manifatturiero, l’innovazione ha dimostrato sul campo di poter garantire capacità di risposta migliorate, non solo nell’ottimizzazione dei processi produttivi, ma anche nella capacità di fornire indicazioni e strategie per rispondere agilmente ai momenti di crisi. Questo grazie a una analisi puntuale e continua dei dati che, in un’ottica di decisioni data driven permette di effettuare decisioni strategiche laddove l’esperienza pregressa non può essere di aiuto.

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Il fatto di disporre di una catena produttiva e organizzativa intelligente permette alla produzione manifatturiera di adattarsi in modo rapido ed efficiente anche, per esempio, alla gestione di nuovi prodotti, o di nuove supply chain.

Tutto questo senza le problematiche tipiche delle situazioni emergenziali, in particolare per quanto riguarda il controllo e il monitoraggio dei flussi. Soluzioni ERP e Digital Core come SAP, infatti, possono rispondere rapidamente alle mutate esigenze, mantenendo elevati standard di controllo di gestione, grazie alla capacità di raccogliere ed elaborare dati in modo intelligente e flessibile.

Innovazione industriale per rispondere alle sfide

Se c’è un aspetto su cui tutti i principali analisti concordano, è che la situazione contingente del 2020 ha generato una fortissima spinta sull’innovazione, da un lato dimostrando l’efficacia di alcuni modelli, in particolare nel contesto dell’Industria 4.0 e della smart factory. Da queste esperienze, è possibile mutuare tre semplici strategie per facilitare la produzione nel settore manifatturiero nelle sfide introdotte dall’emergenza Covid-19 e che probabilmente costituiranno i principali temi del prossimo futuro.

Integrare i dati per avere visibilità completa

Come sappiamo, l’integrazione dei dati è una delle sfide principali della Digital Transformation. Permettere a tutti i settori di lavorare su una piattaforma integrata, invece che con dataset proprietari e procedure specifiche, consente una migliore circolazione delle informazioni e, soprattutto, offre la possibilità di costituire una filiera di controllo efficiente ed efficace, dalla commessa alla consegna.

Dalla raccolta dei dati all’analisi dei dati

Altro punto fondamentale per adeguare rapidamente l’industria manifatturiera alle nuove sfide è quello di utilizzare i dati, una volta raccolti e normalizzati, per generale analisi di valore. Coinvolgendo in questo processo sia i dati provenienti dalla produzione, per esempio quelli di macchinari e sistemi, sia quelli provenienti dalla logistica e dall’amministrazione, è possibile avere a disposizione una visione di insieme facilitante sia sui processi gestionali sia su quelli decisionali.

La collaborazione virtuale e remota: digital twin e soluzioni avanzate

Quella che viene definita la nuova normalità ha ridotto di molto la mobilità, in particolare del personale. Il digitale ha fornito un supporto notevole all’industria, offrendo soluzioni già progettate nel corso dell’ultimo decennio. Il monitoraggio remoto degli impianti, per esempio, è già una realtà in molti settori, ed è stato sufficiente adattarlo alle necessità del lavoro agile per ottimizzare gli spostamenti del personale.
L’opportunità di fare un ulteriore passo avanti è offerta dal digital twin. Grazie a un modello matematico che replica l’intera filiera, nutrito con i dati provenienti da sistemi IIoT in tempo reale, è infatti possibile compiere il monitoraggio in una replica del mondo reale, permettendo ai team tecnici di effettuare controlli e sopralluoghi in modo molto simile a quelli effettuati in presenza.

L’Industria 4.0 al banco di prova

Insomma, volendo osservare il 2020 dal punto di vista delle opportunità, si è trattato di un laboratorio globale sulle soluzioni più avanzate che industria 4.0 e smart factory sono in grado di offrire. Proprio grazie alla flessibilità offerta dalle filiere digitali, per esempio, è nata la possibilità di condividere le infrastrutture, secondo un principio già battezzato smart factory as a service. Proprio grazie alle soluzioni smart e ai nuovi canali comunicativi, infatti, è possibile condividere infrastrutture e catene produttive, con livelli di flessibilità ed efficienza che i canali tradizionali non sono in grado di garantire.