La sostenibilità industriale consiste nel governare gli impatti ambientali, sociali ed economici della produzione lungo l’intera catena del valore. Un tema che, nella declinazione attuale, richiede però di essere collegato a metriche e documentabilità, sia per ragioni normative sia per le richieste sempre più rilevanti da parte di consumatori e stakeholder.
Per misurarla e dare seguito a questo bisogno occorre collegare consumi, emissioni, materiali e informazioni sui fornitori ai processi che li generano, attraverso ERP, sistemi di manufacturing e piattaforme di data management. Il risultato deve essere verificabile e utilizzabile per decidere come produrre, acquistare e investire.
Per esempio, un consumo energetico aggregato descrive quanto assorbe uno stabilimento, ma offre indicazioni limitate sulle cause. Associato a impianti, ordini, prodotti conformi e scarti, permette di individuare dove intervenire e di verificare il risultato. La stessa logica vale per l’acqua, le materie prime e le emissioni della supply chain.
La misurazione richiede quindi un’architettura informativa e responsabilità definite. Il report ESG è uno degli utilizzi di questo patrimonio: il suo valore operativo dipende dalla possibilità di ricondurre ogni indicatore alle attività aziendali.
Misurare la sostenibilità industriale lungo la catena del valore
L’ambito operativo parte dall’approvvigionamento e comprende trasformazione, manutenzione, movimentazione e distribuzione. Quando pertinenti, include utilizzo e fine vita dei prodotti. Fermarsi ai consumi dello stabilimento lascia fuori impatti che possono dipendere da materiali acquistati, lavorazioni esterne o caratteristiche del prodotto.
Il GHG Protocol¹ distingue 15 categorie di emissioni Scope 3, riferite alle attività a monte e a valle dell’azienda. Acquisti, trasporti e utilizzo dei prodotti venduti richiedono informazioni provenienti da soggetti diversi. Il calcolo della carbon footprint aziendale va inoltre distinto da quello dell’impronta di un singolo prodotto, che ha un proprio perimetro metodologico.
Per un produttore metalmeccanico, per esempio, la valutazione di un componente può richiedere quantità e provenienza del materiale, lavorazioni interne ed esterne, resa produttiva e trasporti. Le informazioni devono mantenere il collegamento con codici, lotti, fornitori e periodi di riferimento.
La sostenibilità va così trattata come una dimensione dei processi. Una distinta base modificata, un nuovo fornitore o un incremento delle rilavorazioni possono cambiare contemporaneamente costo, qualità e impatto ambientale. Per interpretare il cambiamento serve una base dati condivisa.
Dati e benchmark: che cosa indicano energia e circolarità
Secondo Energy Efficiency 2025² dell’IEA, le stime preliminari indicano un miglioramento dell’intensità energetica globale dell’1,8% nel 2025, rispetto all’1% del 2024. È un dato riferito al rapporto tra energia ed economia mondiale: offre un riferimento di scenario, ma non misura l’efficienza di una linea produttiva.
Sul fronte dei materiali, Eurostat rileva³ per il 2024 un tasso di utilizzo circolare del 12,2% nell’Unione europea e del 21,6% in Italia, il che conferma che il nostro paese è già relativamente virtuoso da questo punto di vista. L’indicatore, tuttavia, misura il contributo dei materiali riciclati all’utilizzo complessivo di materiali. Non coincide con la percentuale di contenuto riciclato di un prodotto né con la quota di rifiuti avviati a recupero da un’azienda.
Questi dati aiutano a contestualizzare le strategie industriali. Sul piano operativo servono però benchmark omogenei per processo, tecnologia, qualità richiesta e mix produttivo. Un rapporto kWh/tonnellata perde significato se mette a confronto prodotti con lavorazioni e requisiti differenti.
Il primo benchmark utile è spesso la baseline aziendale: un periodo documentato rispetto al quale valutare il miglioramento, mantenendo leggibili le variazioni di volumi, mix e perimetro.
ERP e sistemi di manufacturing: collegare consumi e produzione
Per trasformare i dati di sostenibilità in informazioni operative è necessario integrare i sistemi gestionali con quelli che rilevano ciò che avviene nei processi produttivi: ecco alcuni esempi di come questo può avvenire.
L’ERP fornisce il contesto economico e logistico
L’ERP gestisce anagrafiche, distinte base, acquisti, ordini di produzione, movimenti di magazzino e contabilità. Questi dati consentono di associare gli impatti ambientali a prodotti, stabilimenti, fornitori e centri di costo.
La quantità di materiale acquistato, per esempio, va collegata a quanto viene effettivamente consumato, resta in magazzino o viene scartato. Acquisto e utilizzo possono avvenire in periodi differenti: confonderli produce indicatori incoerenti. Il sistema gestionale fornisce la struttura per riconciliare questi flussi.
MES, misuratori e sistemi di campo raccolgono i dati reali
I Manufacturing Execution System, o MES, registrano avanzamenti, quantità conformi, scarti, rilavorazioni e tempi operativi. Misuratori, sistemi SCADA e sensori industriali rilevano consumi e condizioni di funzionamento. Integrando queste informazioni si può attribuire un assorbimento energetico a una fase o a un ordine.
L’attribuzione richiede regole chiare e definite. Un contatore condiviso tra più linee necessita di criteri di ripartizione documentati; consumi di avviamento, fermata e servizi ausiliari devono essere inclusi coerentemente. La frequenza di acquisizione deve permettere il collegamento con le attività produttive effettivamente svolte.
La progettazione delle integrazioni deve considerare anche affidabilità e disponibilità dei sistemi industriali. La raccolta ESG va inserita nei flussi autorizzati di acquisizione, con controlli sugli accessi e sulle interfacce.
Data management e soluzioni SAP: dal dato grezzo al KPI ESG
Una piattaforma di data management integra fonti SAP e non SAP, normalizza le informazioni e mantiene definizioni condivise. Codici impianto, unità di misura, calendari e gerarchie aziendali devono essere coerenti. Per fare un semplice esempio, consumi in kWh e MWh richiedono conversioni prima dell’aggregazione.
Occorre inoltre conservare la provenienza del dato: sistema sorgente, documento, periodo, trasformazioni e approvazioni. Questa ricostruibilità, o data lineage, permette di spiegare come un valore pubblicato è stato ottenuto e di correggerlo senza perdere la storia delle modifiche.
Nell’ecosistema SAP, Sustainability Footprint Management⁴ utilizza dati dei sistemi aziendali, informazioni sui flussi energetici e fattori di impatto per calcolare impronte a livello aziendale e di prodotto. I risultati possono alimentare processi come pianificazione, procurement e finance.
SAP Sustainability Control Tower⁵ supporta invece integrazione e gestione dei dati ESG, con collegamenti documentati a SAP S/4HANA Finance, SAP Datasphere, SAP EHS Management e Sustainability Footprint Management, oltre a interfacce per altre fonti.
La distinzione tra raccolta, calcolo e reporting evita di assegnare a un solo applicativo l’intera responsabilità del risultato. La disponibilità di un software va accompagnata da configurazione del perimetro, qualità delle anagrafiche e validazione dei metodi.
I KPI ambientali che supportano le decisioni industriali
Un KPI affidabile deve avere formula, unità di misura, perimetro, fonte, frequenza e responsabile. Questo è particolarmente vero in un campo come la sostenibilità industriale, in cui può accadere che i valori dichiarati vengano percepiti come inconsistenti a causa di alcune pratiche poco trasparenti di alcuni attori del passato. I valori assoluti descrivono l’impatto complessivo; quelli di intensità lo rapportano a un’attività. Per il controllo industriale servono entrambe le letture.
| Ambito | KPI e modalità di misura | Dati aziendali necessari | Decisioni supportate |
|---|---|---|---|
| Emissioni | tCO₂e per Scope; kgCO₂e per unità di prodotto, con perimetro dichiarato | Combustibili, energia, materiali, fattori di emissione, dati fornitori | Priorità di decarbonizzazione, scelte tecnologiche e di acquisto |
| Energia | MWh totali; kWh per unità conforme | Contatori, ordini, quantità conformi, tempi operativi | Manutenzione, pianificazione, investimenti sugli impianti |
| Acqua | m³ prelevati e consumati; m³ per unità prodotta | Misure di prelievo e scarico, bilanci idrici, volumi produttivi | Ricircolo, riduzione delle perdite, gestione del rischio idrico |
| Materiali e scarti | Resa: massa del prodotto conforme / massa impiegata × 100; kg di scarto per unità conforme; quota riciclata utilizzata | Distinte, movimenti, pesi, scarti, caratteristiche dei materiali | Modifiche di processo, progettazione, selezione delle materie prime |
| Fornitori | Quota di acquisti coperta da dati ambientali primari validati, con denominatore dichiarato | Anagrafiche, volumi o spesa, documenti e dati ambientali | Priorità di raccolta, qualifica e sviluppo dei fornitori |
Emissioni: rendere espliciti metodo e perimetro
Le emissioni Scope 1 derivano da fonti possedute o controllate dall’azienda; le Scope 2 dall’energia acquistata; le Scope 3 dalle altre attività della catena del valore. Il calcolo richiede dati di attività e fattori coerenti per tecnologia, geografia e periodo.
Per lo Scope 2, il GHG Protocol⁶ distingue i metodi location-based, basato sui fattori medi della rete, e market-based, legato agli strumenti contrattuali e ai relativi criteri di qualità. Il metodo utilizzato deve essere riconoscibile: una riduzione contabile delle emissioni associata all’acquisto di energia non equivale automaticamente a una riduzione dei kWh consumati. La Scope 2 Guidance disciplina questa rendicontazione.
Energia e risorse: separare efficienza e volumi
Chiariamo la differenza con un esempio. Una linea consuma 500 MWh e produce 1.000 tonnellate conformi: l’intensità è 500 kWh/t. Nel periodo successivo consuma 540 MWh per 1.200 tonnellate: l’intensità scende a 450 kWh/t.
L’efficienza specifica migliora del 10%, mentre il consumo assoluto aumenta dell’8%. Una valutazione corretta riporta entrambi i risultati e verifica la comparabilità dei due. Una riduzione dei consumi dovuta a minore produzione, invece, non dimostra da sola un miglioramento del processo.
Anche per l’acqua servono definizioni analoghe: prelievo e consumo sono grandezze differenti. Per i materiali, la quota riciclata acquistata va distinta dalla resa e dal recupero dei rifiuti. Indicatori diversi rispondono a problemi diversi.
Supply chain: tracciabilità dei materiali e qualità dei dati fornitori
La tracciabilità collega il materiale alla sua identità, provenienza e trasformazione. Per sostenere una valutazione ambientale è necessario associare anche informazioni documentate su composizione, contenuto riciclato, impronta e metodo di calcolo, quando disponibili e pertinenti.
Un dato primario del fornitore va verificato rispetto al prodotto acquistato, al periodo e al perimetro dichiarato. In sua assenza si possono utilizzare stime e dati secondari, rendendone visibili limiti e criteri. Un valore ottenuto dalla spesa e uno calcolato sui quantitativi fisici hanno livelli informativi differenti.
La raccolta può partire dalle categorie più rilevanti per quantità, impatto e rischio. Il procurement deve concordare richieste proporzionate e riutilizzabili, evitando questionari scollegati dalle decisioni di acquisto.
Il GHG Protocol precisa, inoltre, che gli inventari Scope 3 non sono progettati per confrontare direttamente aziende diverse: differenze metodologiche, dimensionali e di struttura possono alterare il confronto. La selezione dei fornitori richiede quindi verifiche di comparabilità, oltre al valore numerico dichiarato.
Qualità del dato e governance: rendere gli indicatori verificabili
La qualità del dato, fondamentale per garantire la dimostrabilità dei risultati, dipende da completezza, accuratezza, coerenza e tempestività. Un dato mancante va distinto da una lettura a zero; un consumo stimato da uno misurato. Duplicazioni, conversioni errate o fattori non aggiornati possono modificare il risultato senza che il processo sia cambiato.
Il controllo deve prevedere riconciliazioni tra misuratori e documenti energetici, tra produzione e movimenti materiali, tra dati ambientali e perimetro societario. Le anomalie vanno assegnate a un responsabile e risolte prima dell’approvazione. Produzione, acquisti, HSE, finance e IT hanno in questo responsabilità complementari.
La stessa disciplina si applica alle dimensioni sociali e di governance: infortuni, formazione, valutazioni dei fornitori e gestione delle segnalazioni richiedono definizioni e fonti verificabili. Un indicatore ambientale favorevole va valutato insieme a sicurezza, qualità e condizioni operative.
Reporting e conformità: CSRD ed ESRS dopo le revisioni europee
La rendicontazione richiede di distinguere gli obblighi applicabili dalla gestione volontaria. La direttiva UE 2026/470⁷, approvata il 24 febbraio 2026, ha ristretto il perimetro CSRD: per le imprese UE interessate, le soglie generali sono oltre 1.000 dipendenti e oltre 450 milioni di euro di fatturato netto, con criteri anche consolidati per i gruppi. Applicabilità concreta, transizioni e recepimento nazionale vanno verificati sul caso aziendale.
Il 3 luglio 2026 la Commissione ha adottato gli ESRS rivisti. EFRAG indica l’applicazione agli esercizi che iniziano dal 1° gennaio 2027, con adozione anticipata per il 2026 consentita dopo l’entrata in vigore dell’atto. Adozione, controllo delle istituzioni UE ed entrata in vigore sono passaggi distinti: il reporting deve riferirsi al testo applicabile all’esercizio.
La doppia materialità collega gli impatti dell’azienda su persone e ambiente agli effetti finanziari delle questioni di sostenibilità. Guida la selezione delle informazioni pertinenti, mentre la raccolta operativa può coprire ulteriori indicatori utili alla gestione.
Anche un’azienda esclusa dall’obbligo può avere esigenze informative legate a clienti e finanziatori. Una base dati governata permette di rispondere con coerenza, distinguendo informazioni obbligatorie, volontarie e contrattuali.
Dalla misurazione alle decisioni: il nostro approccio
Nel nostro lavoro sulla sostenibilità ESG colleghiamo digitalizzazione, dati e processi per supportare il monitoraggio delle prestazioni ambientali e della filiera. Il punto di partenza è identificare quali decisioni richiedono informazioni migliori e dove queste informazioni vengono generate.
Un progetto può partire da uno stabilimento o da una famiglia di prodotti, definendo baseline, fonti, regole di calcolo e responsabilità. Prima di estendere il modello occorre verificare riconciliazioni, copertura e riproducibilità dei risultati.
Il controllo periodico deve poi associare ogni scostamento a una causa e a un’azione: correggere una perdita, ridurre una rilavorazione, modificare un materiale o valutare un investimento. Le priorità dipendono da impatto atteso, costo, fattibilità e affidabilità dei dati.
Una strategia di sostenibilità industriale è misurabile quando l’azienda può spiegare da dove proviene un indicatore, come viene calcolato e quale decisione ha modificato. Il miglioramento va dimostrato confrontando risultati e baseline, a parità di criteri, e documentando le variazioni del processo.
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¹ Fonte: ghgprotocol.org
² Fonte: iea.org
³ Fonte: ec.europa.eu
⁴ Fonte: sap.com
⁵ Fonte: learning.sap.com
⁶ Fonte: ghgprotocol.org
⁷ Fonte: eur-lex.europa.eu
