L’IoT industriale o IIoT è presente nell’industria e nella manifattura da molto tempo: il termine IoT, infatti, è comparso per la prima volta nel 1999 ad opera del ricercatore Kevin Ashton e, contrariamente a quanto si è normalmente portati a pensare, è nato prima in contesto industriale e produttivo.
Solo in seguito, con il diffondersi della terminologia nel mercato consumer, ha preso piede il termine IIoT per indicare in modo più specifico le declinazioni industriali dell’Internet of Things. Ma quale è il ruolo dell’IoT industriale nell’ottimizzazione delle linee produttive oggi? Come vedremo, il suo contributo è decisamente importante.
IoT e industria: non solo efficienza energetica
Nella visione comune, il concetto di IIoT è strettamente collegato al monitoraggio, soprattutto energetico, di macchinari, impianti e dispositivi. Pur non trattandosi di un punto di vista errato, si tratta di un approccio fortemente riduttivo.
Perché, se è vero che l’IoT industriale permette di contenere in maniera considerevole i consumi aziendali attraverso un controllo più puntuale dell’efficienza energetica di macchinari e impianti, è altrettanto vero che questa è solo la proverbiale punta dell’iceberg.
Le letture e le telemetrie provenienti dai macchinari, infatti, una volta utilizzate in strumenti di analisi opportunamente progettati, permettono di sbloccare altre modalità di gestione particolarmente interessanti ed efficaci, sia sotto il profilo gestionale sia sotto quello operativo.
Il punto focale è, concettualmente, semplice: estendere i benefici, oltre a quelli che i dati possono fornire in tempo reale, archiviandoli, analizzandoli e confrontandoli con lo storico acquisito nel tempo. Questa modalità ha anche il vantaggio di risolvere uno dei dubbi tipici delle aziende di oggi, ovvero come utilizzare e mettere a valore i dati raccolti.
Efficientamento della produzione e IoT: i principali vantaggi
Come abbiamo accennato, esiste almeno un vantaggio dell’uso dell’IIoT universalmente noto: il controllo dei consumi energetici. Dando per assodato questo e gli altri aspetti concettualmente collegati che fanno riferimento al tema del monitoraggio, ci concentreremo principalmente sui cinque aspetti che invece richiedono una infrastruttura e una metodologia per l’analisi dei dati, con un particolare riferimento alla produzione.
1. Miglioramento dell’efficienza generale
Come abbiamo accennato, l’IoT industriale permette la raccolta e l’analisi dei dati. Questo consente, attraverso algoritmi avanzati come il machine learning, di analizzare la produzione in modo estremamente approfondito e di identificare modalità di ottimizzazione non individuabili con gli strumenti tradizionali. Questo, combinato con il monitoraggio e la possibilità di identificare rapidamente anomalie, permette di conciliare una pianificazione fortemente ottimizzata con l’agilità necessaria per fronteggiare eventuali problemi che insorgano durante la produzione.
2. Pianificazione ottimizzata
Per ragioni analoghe, l’accesso alle telemetrie, anche storiche, dei macchinari permette una migliore pianificazione, che limiti al minimo i colli di bottiglia, i sovraccarichi e, di conseguenza, i possibili rallentamenti. Sempre grazie alla capacità di elaborazione dei dati raccolti dagli strumenti IoT è possibile anche apportare correzioni in tempo reale, in modo da conciliare, anche in questo caso, pianificazione e adattabilità.
3. Riduzione dei difetti di lavorazione
Un monitoraggio costante dei processi produttivi permette, come abbiamo già visto nei punti precedenti, di identificare tempestivamente le anomalie e riportare rapidamente la produzione entro i parametri prestabiliti. In questo modo la qualità generale risulta più elevata, ma non solo.
4. Riduzione degli scarti e degli errori di lavorazione
Questa è una naturale conseguenza del punto precedente: se la produzione è più uniforme e maggiormente controllata, il rischio di produrre materiale difettoso si riduce. Inoltre, sempre attraverso l’Internet of Things Industriale è possibile aggiungere nuove modalità di controllo della qualità, per esempio l’ispezione visiva in tempo reale, in modo da rilevare e correggere in modo ancora più tempestivo eventuali difformità.
5. Manutenzione predittiva
Guasti e rotture sono ancora oggi una delle principali fonti di inefficienza all’interno dei processi produttivi. Sensori e rivelatori IoT possono fornire dati che, confrontati con gli andamenti regolari, possono permettere di identificare potenziali guasti prima che si verifichino, ad esempio attraverso aumenti delle temperature di lavoro, cali prestazionali o altre anomalie come l’aumento nel consumo di energia, materie prime, lubrificanti e così via. Questo permette di stabilire come e quando intervenire anziché dover agire in emergenza quando il guasto si verifica.
L’IoT industriale è alleato della produzione efficiente
Il ruolo dell’IoT industriale nell’ottimizzazione delle linee produttive è senza dubbio di primo piano: costruire la giusta capacità di raccolta dati è infatti un primo fondamentale passaggio verso una produzione più efficiente, che si concretizza in prima istanza con le opportunità di controllo e monitoraggio e poi con l’opportunità di addestrare con dati propri e specifici algoritmi avanzati di controllo, capaci di portare l’ottimizzazione a un nuovo livello.
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